مراحل تولید سیم و کابل در ایران
فروش انواع سیم و کابل های مسی و آلومینیومی در فروشگاه تک کابل. برای سفارش محصول مورد نظر خود با شماره 02833233818 تماس حاصل کنید.
۱-نازک کاری
این عملیات با کمک یک دستگاه نازک کن راد و دستگاه نازک کن فاین در دو مرحله انجام می شود. در مرحله اول مفتول مس ۸ میلی متر توسط دستگاه راد به مفتول مس ۱.۳۸ میلی متر تبدیل می شود و این مفتول ها بعنوان ورودی مرحله دوم نازک کاری توسط دستگاه فاین به مفتول های مناسب براساس سفارش، تبدیل می شود.
بیشتر بخوانید: کلید مینیاتوری چیست؟
۲-مرحله آنیل کاری
کلیه مفتول های نازک شده در دستگاه فاین در محلی مشخص در کناره کوره آنیل کاری، با توجه به تابلو مربوطه جمع آوری گردیده و بعد از رسیدن به حداقل تعداد مورد نیاز جهت آنیل کاری (۵۴ قرقره) آماده قرارگیری در کوره و آنیل شدن می گردد.
۳-مرحله بانچ (تاباندن رشته های مس)
این عملیات توسط دستگاه بانچر انجام شده. مواد اولیه این مرحله مفتول های آنیل شده روی قرقره می باشد و در صورتیکه تعداد قرقره ها و قطر آن ها مطابق سفارش مشتری واستاندارد مربوطه باشد.
بیشتر بخوانید: مزایا و معایب کابل مسی
۴-مرحله عایق کاری (تولید زیره کابلی - سیم)
در این مرحله، رشته های پانچ شده بعنوان مواد اولیه اصلی و گرانول عایق بعنوان دیگر ماده اصلی جهت تولید سیم یا زیره کابلی بکارمی رود. فرآورده تولید شده توسط دستگاه اکسترودر، اگر محصول نهایی سیم باشد جهت بسته بندی به واحد مربوطه ارسال می گردند و چنانچه زیره کابلی باشند روی قرقره های مخصوص جمع شده تا در مرحله تاب زیره (استرندر) بکار رود.
۵-مرحل روکش زنی (اکسترودرکابل)
دستگاه های اکسترودر خط جهت عملیات روکش زنی استفاده می گردد. مواد اولیه اصلی این مرحله زیره های استرندر شده گرانول روکش و پودر تالک می باشد.
۶ -مرحله بسته بندی
این مرحله از تولید که آخرین مرحله می باشد محصول نهایی درمتراژ و شکل و نوعی که مشتری درخواست کرده است بسته بندی می شود. سیم و کابل تولیدشده به دوصورت قرقره ای و کلافی قابل تحویل به مشتری هستند.
در بسته بندی کلافی نیز برحسب خواست مشتری نوع نایلکس انجام می شود ولی در نوع اتوماتیک کلاف های سیم و کابل بصورت اتوماتیک توسط دستگاه بسته بندی، وکیوم می شود.
بیشتر بخوانید: آشنایی با انواع و تجهیزات تابلو برق صنعتی
فرایند تولید سیم و کابل در ایران:
ابتداء مفتول ۸ میلیمتری مس که در قرقره های بزرگ پیچیده شده به وسیله لیفتراک روی سکوی مخصوص قرار میگیرد و در مرحله اول وارد دستگاه کشش راد می شود اساس کار دستگاه کشش راد نورد می باشد مفتول ۸ میلیمتری پس از عبور از بین قرقره های مضاعف که ۱.۳۸ میلیمتر رسیده در قرقره اصطلاحا قالب نامیده می شود نازک شده و در نهایت به قطر های بزرگ پیچیده می شود. به دلیل اینکه هنگام نور، گرما و حرارت زیادی تولید می شود تمام دستگاههای کشش توسط مایع آب و صابون سرد و روغنکاری می گردد.
بیشتر بخوانید: سیم و کابل آلومینیوم
این مایع بصورت یک چرخه به تمامی دستگاههای در حال کار تزریق شده و توسط لوله های ارتباطی به مخزن اصلی برگردانده می شود و این چرخه مرتبا در حال تکرار می باشد.
سیم های ۱.۳۸ میلیمتری به روی دستگاههای کشش ثانویه یا فاین انتقال یافته و در آنجا به / قرقره های سیم ۰.۱۸۵ ، ۰.۲۳۴ ، ۰.۲۸۵ ، ۰.۳۷۵ تبدیل می شود دلیل تبدیل به قطر های مختلف ساخت و تولید انواع قطرهای سیمهای افشان موجود در بازار می باشد.
بعد از این مرحله قرقره های سیم داخل مخزن فلزی کوره چیده شده توسط جرثقیل برقی به داخل کوره آنیل هدایت می گردد. عملیات حرارتی باعث می گردد تا سیم حالت خشکی خود را از دست بدهد و نرم شود تا هنگام تاب خوردن و پیچیدن شدن در دستگاه بانچر شکسته نشود.
قرقره ها پس از عملیات حرارتی روی سکوئی که پی اف نایمده می شود چیده شده و به سوی دستگاه بانچر هدایت می شود. دستگاه بانچر وظیفه تاباندن رشته های نازک سیم را به عهده دارد داخل دستگاه بانچر قرقره ای نصب شده تا سیمهای پیچیده شده آن پیچیده شود.
مرحله بعدی پوشاندن سیم توسط عایق پلاستیکی می باشد که توسط دستگاه اکسترودر انجام می پذیرد. مواد پلی اتیلنی و رنگ توسط اکسترودر، بصورت مذاب در آمده و روی سیمهای افشان بصورت غلافی قرار می گیرند و پس از آن داخل آب عبور کرده تا سرد شوند. سیمها پس از روکش شدن وارد دستگاه چاپ شده و مشخصات سیم و کارخانه تولید کننده روی آن چاپ می گردد . جهت تولید سیمهای مختلف بایستی تعداد رشته ها و سایر مشخصات آن دقیقاً تعیین گردد.
سیم ها پس از تولید به دستگاه کلاف کن هدایت می شوند این دستگاه وظیفه دسته بندی سیمها را در کلاف های ۱۰۰ متری به عهده دارد در تمامی مراحل تولید سکوهایی وجود دارد که مانع از گره خوردن سیم می شود این سکوها اصطلاحا پی اف نامیده می شود.
از مهمترین مراحل تولید سیم مرحله کنترل کیفیت و آزمایشگاه می باشد که بایستی در هر کارخانه وجود داشته باشد در این مرحله مقاومت الکتریکی سیم هادی بودن و روکش آن، مقاومت در مقابل کشش و سرما و … آزمایش شده و پس از تائید روانه بازار گردد.